tft-lcd生产技术难度，跟半导体生产完全不同。
半导体生产线，一般来说，越是早期生产线，消化吸收技术越容易。而lcd，则正好相反！
第一代tft生产线，那就是难度之王！
这就是中国在一代产线上，摔了两个跟头的根本原因。
大家什么时候听说过，生产线建成，却无法投产的？这还是生产线了吗？
但在一代tft线上摔跟头的，比比皆是。大陆如此，美国人如此，韩国人如此，台湾也是如此。
关于1代生产线的生产难度，引用当时东芝市场营销部门的一个高级经理所说，
“那时候就像是在一堆垃圾里，寻找一片能用的液晶屏。”
最早进入大批量生产的日本企业，是花了足足四年时间，才渐渐使良率从不到10%上升到了80%。
dti（ibm与东芝合资）的这条生产线，从投产开始，良率就一直始终很低。截至92年三月，平均每个月仅产出4200片。
————————
第一代tft-lcd生产如此困难，最大的原因，是对生产环境的洁净度要求。
由于tft生产线与半导体生产线，有很大一部分工序重合，但lcd的精度要求比较低（10微米）。
所以这些厂家，就想当然的认为，lcd生产环境，对环境的要求也会比较低（跟小型液晶一样）。
但实际情况正好想法。由于lcd的面积较大，被灰尘污染的概率加大了。另外，在晶圆生产的过程中。一个晶圆，可以被切割为成百，上千颗芯片。这些芯片，有几个被污染了，也没有关系，淘汰就是了。
但是lcd，只有一个，无法淘汰！
第二个原因，是专用设备。
现在各厂家使用的设备，主要是用于制造太阳能电池的通用设备。
电池板的制作，对尘埃颗粒的影响并不敏感。以通用设备加工出来的产品，质量无法保证。
原因被找到以后，各大lcd生产厂家，只能寻找设备厂商（美国应材）寻求帮助，针对性的整改。
新一代的lcd专用设备面世（1993年10月）以后，从1994年开始（2代线）lcd的成品率，就上升到了80%。（设备厂家号称90%）
————————
过了第一代技术之后，从第二代开始，tft-lcd的难度，理应很容易了，对吧！
其实不然，它还是很难！
关于早期lcd生产技术难度的一个旁证：
tft的第一代生产线量产诞生时间是1989年，它的(经济)尺寸是10英寸。但是时间走到了2000年，这个尺寸也才走到了17英寸。
整整十年时间，lcd的尺寸，仅仅才扩大了7英寸！
下面是当时主流生产线的经济尺寸。
1代线(1991），市场的主流液晶显示器，尺寸为8~10寸。
3代线（1996年），尺寸为12寸。
4代线（2000年），尺寸为17寸。
这里有个概念，要介绍一下，经济尺寸。它指的是在同样的玻璃基板上，生产出来价值最大的产品切割尺寸。
例如，在一块玻璃基板上，可以生产两快10.4英寸的显示器。还有个选择，那就是用生产一块14英寸的显示器。
在早期的液晶市场上，有这么一个规律，叫做大一寸，价格翻一倍。也就是说，17寸的显示器，价格是15寸的四倍。
按照这个规律，14英寸的价格，应该是10英寸的16倍。为什么10英寸会成为经济尺寸？就是因为14英寸的成品率太低，低到售价高16倍，都收不回成本的缘故！
————————
另一个关于早期lcd生产技术难度的证据。
在2000年之前，市面上销售的液晶显示器，都有个叫做“坏点率”的指标！
这个指标就是说，一块屏上，是允许坏点存在的。只要坏点数小于某个数字，都算合格产品！（小于5个算合格，小于2个算优等品！）
这就说明，以当时的生产工艺，坏点的出现是应该的，而且是必然的！
而这个坏点，过了2000年以后，过了5代生产线之后，就迅速消失了！
大家购买的笔记本也好，桌面显示器也好，电视也好，谁见过坏点了？
为什么在21世纪初，会有plasma等离子电视这种产物。因为在那个年代，没有人相信液晶显示器可以做得这么大！
————————
但这个结论，很快就被5代线打脸了。
在5代线之前，液晶显示器的主要市场，只是笔记本电脑以及桌面显示器，但是过了2000年，液晶显示器的主要市场，就成了电视。
液晶的尺寸，也开始了大跨步的增长过程。
5代线（2002）的经济尺寸，就来到27寸！，6代线（2004），37寸，8代线（2006），52寸！
在液晶显示器的攻势下，plasma，等离子电视彻底失去了生存空间。所有在plasma技术上下赌注的厂家，彻底血本无归。
（长虹投资20亿美元，在此之前，长虹是绩优股的代表，这之后，就变成了垃圾股。）
之所以南韩，台湾，乃至之后的大陆，可以在液晶产业上反超日本，根本的原因，并不在于反周期投资。否则为什么韩国，美，和台，在整个90年代，都无法成功？
这些后进者可以反超日本，根本原因，液晶生产技术，发展到5世代的时候，出现了一个大规模降低生产难度的技术！
————————
为什么日本厂家会给韩国厂家以反超的机会，就是在韩国厂家开发5代线技术的时候，日本人不信！
日本lcd产业内部，普遍认为4代线就已经是液晶工业生产的物理极限。（注1）
由于液晶生产工艺的基本原理，他们认为液晶技术已经发展到了极限！液晶面板的尺寸已经不可能再增大了！
当时的日本厂家，还跑去问韩国人，你们为什么要做这种疯狂的事情（投资）！
等韩国人的技术一面世，日本人就傻眼了。
虽然日本人迅速的反应了过来，并开始全力压制。但是在这短短的几年里，韩国人，在政府的支持下，迅速的成长壮大。三星，lg，都是在那一波发展起来的。
也正是这个技术，使得液晶的屏幕，从此可以迅速增长。也正是这个技术，使得后来的台湾，乃至大陆，相继反超日本！
（注1，有些文献上写5代是极限，是不对的。）
————————
只要能够找到这个节点技术，lcd产业弯道超车，就成为了可能。这个价值千亿美元的市场，就可以为晶圆产业，源源不断地进行输血！
这就涉及到lcd生产过程中的一个核心工艺。
tft-lcd的生产过程，与半导体晶圆很接近。除了面积稍微大一些，很多技术和工艺都可以通用。而且lcd的精度要求，在这个阶段非常的低，10微米足够！
那么两者之间有何主要不同呢？
液晶显示器，从名字里就可以看出来，里面有了液晶两个字！这就是区别！
在显示器里加液晶的工艺，就是tft-lcd的核心工艺！
————————
液晶技术最开始是在手表和计算器上应用。tft-lcd也是从小型液晶，经过接近30年的演化，逐步放大而来的。
tft液晶生产线上（5代之前），液晶的加注方式，与计算器上用的那种液晶显示器，其工艺，并无本质不同。
这个工艺就是毛细灌注法！
毛细灌注法，是在液晶显示器制作完毕（合体，封闭），把显示器至于液晶池（海绵）之上，经由毛细现象，慢慢吸入液晶。
这个方法，在小型显示器的制造过程中，是有其道理的。因为这个工艺对周边环境要求比较低。就好像我们拿吸管吸水一样，周边的空气环境质量与它无关。
而早期的液晶显示应用，都是电子类产品，例如手表，计算器。这种工艺，与这种电子类工厂的加工环境也比较匹配。
半导体生产线，一般来说，越是早期生产线，消化吸收技术越容易。而lcd，则正好相反！
第一代tft生产线，那就是难度之王！
这就是中国在一代产线上，摔了两个跟头的根本原因。
大家什么时候听说过，生产线建成，却无法投产的？这还是生产线了吗？
但在一代tft线上摔跟头的，比比皆是。大陆如此，美国人如此，韩国人如此，台湾也是如此。
关于1代生产线的生产难度，引用当时东芝市场营销部门的一个高级经理所说，
“那时候就像是在一堆垃圾里，寻找一片能用的液晶屏。”
最早进入大批量生产的日本企业，是花了足足四年时间，才渐渐使良率从不到10%上升到了80%。
dti（ibm与东芝合资）的这条生产线，从投产开始，良率就一直始终很低。截至92年三月，平均每个月仅产出4200片。
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第一代tft-lcd生产如此困难，最大的原因，是对生产环境的洁净度要求。
由于tft生产线与半导体生产线，有很大一部分工序重合，但lcd的精度要求比较低（10微米）。
所以这些厂家，就想当然的认为，lcd生产环境，对环境的要求也会比较低（跟小型液晶一样）。
但实际情况正好想法。由于lcd的面积较大，被灰尘污染的概率加大了。另外，在晶圆生产的过程中。一个晶圆，可以被切割为成百，上千颗芯片。这些芯片，有几个被污染了，也没有关系，淘汰就是了。
但是lcd，只有一个，无法淘汰！
第二个原因，是专用设备。
现在各厂家使用的设备，主要是用于制造太阳能电池的通用设备。
电池板的制作，对尘埃颗粒的影响并不敏感。以通用设备加工出来的产品，质量无法保证。
原因被找到以后，各大lcd生产厂家，只能寻找设备厂商（美国应材）寻求帮助，针对性的整改。
新一代的lcd专用设备面世（1993年10月）以后，从1994年开始（2代线）lcd的成品率，就上升到了80%。（设备厂家号称90%）
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过了第一代技术之后，从第二代开始，tft-lcd的难度，理应很容易了，对吧！
其实不然，它还是很难！
关于早期lcd生产技术难度的一个旁证：
tft的第一代生产线量产诞生时间是1989年，它的(经济)尺寸是10英寸。但是时间走到了2000年，这个尺寸也才走到了17英寸。
整整十年时间，lcd的尺寸，仅仅才扩大了7英寸！
下面是当时主流生产线的经济尺寸。
1代线(1991），市场的主流液晶显示器，尺寸为8~10寸。
3代线（1996年），尺寸为12寸。
4代线（2000年），尺寸为17寸。
这里有个概念，要介绍一下，经济尺寸。它指的是在同样的玻璃基板上，生产出来价值最大的产品切割尺寸。
例如，在一块玻璃基板上，可以生产两快10.4英寸的显示器。还有个选择，那就是用生产一块14英寸的显示器。
在早期的液晶市场上，有这么一个规律，叫做大一寸，价格翻一倍。也就是说，17寸的显示器，价格是15寸的四倍。
按照这个规律，14英寸的价格，应该是10英寸的16倍。为什么10英寸会成为经济尺寸？就是因为14英寸的成品率太低，低到售价高16倍，都收不回成本的缘故！
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另一个关于早期lcd生产技术难度的证据。
在2000年之前，市面上销售的液晶显示器，都有个叫做“坏点率”的指标！
这个指标就是说，一块屏上，是允许坏点存在的。只要坏点数小于某个数字，都算合格产品！（小于5个算合格，小于2个算优等品！）
这就说明，以当时的生产工艺，坏点的出现是应该的，而且是必然的！
而这个坏点，过了2000年以后，过了5代生产线之后，就迅速消失了！
大家购买的笔记本也好，桌面显示器也好，电视也好，谁见过坏点了？
为什么在21世纪初，会有plasma等离子电视这种产物。因为在那个年代，没有人相信液晶显示器可以做得这么大！
————————
但这个结论，很快就被5代线打脸了。
在5代线之前，液晶显示器的主要市场，只是笔记本电脑以及桌面显示器，但是过了2000年，液晶显示器的主要市场，就成了电视。
液晶的尺寸，也开始了大跨步的增长过程。
5代线（2002）的经济尺寸，就来到27寸！，6代线（2004），37寸，8代线（2006），52寸！
在液晶显示器的攻势下，plasma，等离子电视彻底失去了生存空间。所有在plasma技术上下赌注的厂家，彻底血本无归。
（长虹投资20亿美元，在此之前，长虹是绩优股的代表，这之后，就变成了垃圾股。）
之所以南韩，台湾，乃至之后的大陆，可以在液晶产业上反超日本，根本的原因，并不在于反周期投资。否则为什么韩国，美，和台，在整个90年代，都无法成功？
这些后进者可以反超日本，根本原因，液晶生产技术，发展到5世代的时候，出现了一个大规模降低生产难度的技术！
————————
为什么日本厂家会给韩国厂家以反超的机会，就是在韩国厂家开发5代线技术的时候，日本人不信！
日本lcd产业内部，普遍认为4代线就已经是液晶工业生产的物理极限。（注1）
由于液晶生产工艺的基本原理，他们认为液晶技术已经发展到了极限！液晶面板的尺寸已经不可能再增大了！
当时的日本厂家，还跑去问韩国人，你们为什么要做这种疯狂的事情（投资）！
等韩国人的技术一面世，日本人就傻眼了。
虽然日本人迅速的反应了过来，并开始全力压制。但是在这短短的几年里，韩国人，在政府的支持下，迅速的成长壮大。三星，lg，都是在那一波发展起来的。
也正是这个技术，使得液晶的屏幕，从此可以迅速增长。也正是这个技术，使得后来的台湾，乃至大陆，相继反超日本！
（注1，有些文献上写5代是极限，是不对的。）
————————
只要能够找到这个节点技术，lcd产业弯道超车，就成为了可能。这个价值千亿美元的市场，就可以为晶圆产业，源源不断地进行输血！
这就涉及到lcd生产过程中的一个核心工艺。
tft-lcd的生产过程，与半导体晶圆很接近。除了面积稍微大一些，很多技术和工艺都可以通用。而且lcd的精度要求，在这个阶段非常的低，10微米足够！
那么两者之间有何主要不同呢？
液晶显示器，从名字里就可以看出来，里面有了液晶两个字！这就是区别！
在显示器里加液晶的工艺，就是tft-lcd的核心工艺！
————————
液晶技术最开始是在手表和计算器上应用。tft-lcd也是从小型液晶，经过接近30年的演化，逐步放大而来的。
tft液晶生产线上（5代之前），液晶的加注方式，与计算器上用的那种液晶显示器，其工艺，并无本质不同。
这个工艺就是毛细灌注法！
毛细灌注法，是在液晶显示器制作完毕（合体，封闭），把显示器至于液晶池（海绵）之上，经由毛细现象，慢慢吸入液晶。
这个方法，在小型显示器的制造过程中，是有其道理的。因为这个工艺对周边环境要求比较低。就好像我们拿吸管吸水一样，周边的空气环境质量与它无关。
而早期的液晶显示应用，都是电子类产品，例如手表，计算器。这种工艺，与这种电子类工厂的加工环境也比较匹配。